为了提高我国钢筋加工及配送行业的整体水平，早在2005年，建设部就提出将“建筑工程钢筋加工及配送商品化”列入国家“十一五”规划中，并要求进行重点推广实施。2015年住建部《建筑业发展“十三五”规划》首次提出“推广工厂化预制”，为建筑供应链企业转型按下启动键。自此，在政府相关部门的政策引领和行业高质量延伸发展的双重推动下，大家似乎看到了行业的“蓝海”，2015-2023年间，全国各地钢筋成型加工中心数量迅猛增长，据了解，2022年全国钢筋加工中心数量突破3000家，市场规模达2800亿元，年复合增长率达22%。然而，经历了近10年的发展，部分曾经辉煌一时头部钢筋成型加工中心却陆续传来关闭、停产、减量等消息，据不完全统计，截至2025年，中国金属材料流通协会钢筋分会会员单位从事钢筋成型加工及配送的重点企业（不含钢筋焊网、钢筋桁架与楼承板）数量较2022年高峰时下降44.18%。
行业人士不禁疑虑，钢筋成型加工及配送是行业高质量发展的必由之路，为何“红海”未已式微？为何“蓝海”未拓竟先衰？钢筋成型加工及配送真的是“蓝海”吗？这还要从近些年的行业发展状态探寻一二。
一、钢筋成型加工在下行周期中艰难前行
后疫情时代，全球经济正在经历百年未有之大变局，发达经济体滞胀风险持续，建筑行业正从增量时代迈入存量时代，钢铁行业也进入了减量下行周期。宏观、供给、需求三个维度的负反馈叠加，造成钢筋成型加工及配送企业订单下滑，经营风险加大，行业“内卷化”竞争加剧，投入产出比为负，企业生存遭遇困境。
二、部分企业资金陷入危机
近年来，在房地产暴雷、地方政府债务压力影响下，工程建设行业项目推进缓慢、收费困难成为普遍现象。钢筋成型加工及配送作为建筑用钢行业的关键一环，也难以独善其身，接单难、回款难、三角债等现象愈发严重，企业不得不通过减量生产、严控资金等方式控风险，行业发展急剧萎缩。
三、传统与新兴加工模式的博弈
加工成本的博弈：传统钢筋现场加工，多以现场劳务形式承接，国内劳务平均成本在145元/吨左右；而钢筋成型加工按照加工企业模式运营，涉及场地租赁、生产费用、管理费用、短途配送等费用，当前钢筋成型加工及配送企业吨钢成本约260元。加工费本就是加工型企业的接单最核心的问题，与钢筋现场加工相比，钢筋成型加工尚不具备明显的成本优势。
业务实质不同引起的计税成本差异：传统钢筋加工是以建筑服务（即劳务输出）的方式计税，增值税税率在3%—9%；而对于钢筋成型加工企业而言，是按照独立销售加工产品计税，增值税税率为13%。税率差也是造成传统与新型模式成本差距过大的关键因素之一。
四、钢筋成型加工中心产能利用率依然偏低
根据中金协钢筋分会近三年来的跟踪统计，钢筋成型加工中心产能利用率基本维持在10%—30%，极个别企业能达到50%，产能利用率始终偏低。这主要受制于钢筋加工的实际应用。
其一，订单式生产，接单量直接影响生产效率。目前大多数钢筋成型加工中心还是根据定制化需求订单式生产，这就造成建筑施工旺季时集中赶工生产，甚至昼夜不停，而淡季时，低产量维系甚至产线停滞这种冰火两重天的现象。尤其受制于寒冬或高温天气的部分区域，每年停工周期高达3～4个月。
其二，没有标准化、规模化产品，无法做到产能预售。目前在钢筋成型加工领域仅有钢筋焊网、钢筋桁架与楼承板等为数不多的产品能达到标准化产品的需求，但大多数钢筋成型加工中心还是以输出服务为主，接单多以定制化服务为主，再加上建筑施工设计的多样性，加工呈现多品种、小批量的特点，缺少规模化的标准件产品，难以实现产能预售，这就造成企业无法稳定输出产品、产量受限。
经历了十余年的探索和发展，尽管钢筋成型加工与配送的“蓝海”之路走得如此艰难，但行业人依然充满信心。“钢筋成型加工一定是‘蓝海’”。某行业资深专家坚定地说道。
从原材料产量来看，2025年，在房地产市场持续低迷、钢铁行业结构性调整的大环境下，钢筋产量持续呈现减量下行趋势，截至11月底，我国钢筋累计产量1.73亿吨，而当前专门从事钢筋成型加工及配送企业产品产量合计估算尚不足200万吨。未来，建筑用钢行业的下行周期远未结束，借鉴国际成熟的钢筋成型加工推广经验，即便是未来按照1亿吨的钢筋产量计算，15%的钢筋成型加工及配送的发展需求设想，尚有极大的开拓空间。
从劳动生产效率来看，目前与钢筋成型加工应用较成熟的日本相比，当前国内人工劳动生产率约2.5吨，较之于日本5吨的人均劳动生产率仍有较大提升空间，劳动生产率提高是企业降成本、新兴模式打败传统模式的核心所在。
那么，当下与未来，我们将如何在未知的变局中开辟新局，让我们的“蓝海”之路更加顺畅呢？
五、钢筋成型加工企业成熟经营模式的借鉴
钢筋成型加工与配送推动了行业从“现场零散加工”向“工厂化作业”的转型。在经历了十余年的探索和经营模式优化迭代下，当前，一些钢筋成型加工中心已经积累了丰富的经验和探索出了相对成熟的经营模式。目前，根据经营主体不同主要分为以下三类：
1.以施工单位为主体打造的示范型或重点项目配套型加工中心
此类钢筋成型加工中心主要是施工单位为推动行业高质量发展，聚焦关键领域、核心技术，实现创新成果应用，增强企业核心竞争力而打造的示范型或者重点项目配套型企业。代表性企业有：中建三局总承包公司钢筋BIM集约化加工基地、中国铁建雄安新区钢材集中加工配送中心。
以中建三局总承包公司钢筋BIM集约化加工基地为例：
模式探索与创新：该基地依托BIM技术与工业化生产模式，实现了钢筋加工从“设计－生产－配送”的全流程智能化。通过BIM翻样精算化、云端管控协同化等技术优势，翻样效率较传统模式提升20%以上，设备利用率较传统模式提升60%以上。
2.以钢厂为经营主体的钢筋成型加工中心
此类加工中心由钢厂或其全资子公司，依托钢厂原材料优势，通过“集中加工+统一配送”模式，减少中间环节，降低成本，提升应用效率。代表性企业有：镔鑫钢铁、敬业钢铁、陕西龙钢、建龙钢铁、宁夏钢铁等钢铁原材厂家打造的钢筋成型加工中心。
以新抚钢加工基地为例：
模式探索与创新：依托钢厂原料优势，形成供销畅通的供应链协同模式，加工中心聚焦加工技术和服务，在流程管理上持续发力，打造钢厂向下游服务延伸的专业化品牌；服务形式：劳务外包专业团队+钢筋成型加工与配送双渠道拓展。2025年累计加工量较2024年同比上涨31.15%。
2026年重点拓展方向：内部管理优化与外部探索协同双向发力。（1）向外：与设计院、施工单位协同，将钢筋成型加工中心由服务定制型向产品型转化，推动标准化产品落地；（2）向内：通过优化厂内管理流程，加强精益管理，提高劳动生产效率，人均劳动生产率提高0.5个百分点。
3.以贸易类企业为经营主体的钢筋成型加工中心
此类加工中心依托传统的贸易、配送服务优势，以钢筋成型加工中心为载体，向实体企业转型，优化供应链服务能力，打造企业核心竞争力。代表企业有：北京利源、鼎鼎实业、韩城涵大、北京钢钢好等。
模式探索与创新：根据订单组织情况，整合资源、优化采购计划，依托贸易优势向钢厂定轧产品，提高钢材使用率；进行贸易链条协同，通过期货及衍生品等金融工具优化原料采购成本，进行战略统筹和平衡采购、加工、销售端的成本，提高加工中心的竞争力。
2026年重点拓展方向：打造研发团队，从应用端与天津建科等头部设备企业共同研发更高效的钢筋加工设备，提高设备生产效率。
六、未来的攻坚方向
国内钢筋成型加工中心已从“劳动密集型”转向“技术密集型”。纵观上述三种较成熟的模式，可以看出，任何一种经营主体的钢筋加工中心，钢筋加工中心未来将从“单纯加工服务商”升级为“供应链价值共创者”，既要聚焦管理，挖掘隐形价值，又要通过设备技术实现“效率倍增”，最终在“技术密集型”转型中构筑不可替代的核心竞争力。
供应链协同：供销协同+产用协同。供销协同，整合订单，精算原料需求，定尺定扎，减少原料浪费；产用协同，与设计端、需求端加强协同和联动，共建“标准构建库”，将项目中80%的常规钢筋构件纳入标准化设计，减少定制化加工比例，推出和广泛应用更具生产规模的标准化产品，将钢筋加工中心由“服务型”向“产品型”转型，使钢筋成型加工中心产能利用率得以有效提升。
智能化设备提速：技术突破成为破局关键。充分利用AI、大数据等新技术，培育和发展新质生产力，破解传统加工中的“下料浪费”“排产混乱”等痛点，提高设备自动化水平，实现从“人控”到“智控”的无人化升级。
精益化提效：极致“标准化”是精益管理的起点。从现场到工厂、从人工到自动化设备的应用，钢筋成型加工中心并不是简单人员、设备、工作场景的更替，更需要综合管理能力的提升。日本早在20世纪80年代就完成钢筋加工中心布局，目前全国1200家加工企业服务着90%的建筑项目，其核心竞争力在于“极致标准化”。从当前国内钢筋成型加工中心的反馈来看，工艺标准精细化、质检标准可视化、操作标准流程化等关键环节仍有很大的提升空间。据某中心测算，该企业劳动生产率每提高0.5个百分点，其加工成本就能降低20～30元/吨，如果钢筋成型加工中心的加工成本下降60～70元/吨至210元/吨，成本优势就会大大显现，集中加工的增量时代就会到来。向管理要效率、向管理要效益，最终实现从“粗放运营”到“体系化精耕”的价值挖掘。
如果说提高劳动生产率是钢筋成型加工与配送行业的价值核心，那么安全与低碳则是钢筋成型加工与配送的基础保障和未来。
安全管理：构建“智能化防控+标准化管控+全员化参与”的安全体系。通过智能化技术赋能，实现智能预警和监控，以标准化作业实现“流程固化”替代“经验依赖”，在搭建安全培训体系，强化安全责任和自主意识等，打造更加高效的安全管理体系。
低碳发展：钢筋成型加工是建筑行业“双碳”目标的关键环节，钢筋成型加工与配送中心作为工厂式运营模式，涉及能源、材料、工艺、物流等多环节，将以打造“绿色工厂”为目标进行战略性布局。比如设备层面深挖高耗能环节，研发更加“节能”的绿色设备；通过原材废料的高值化利用打造循环经济闭环模式；建立碳足迹管理与绿色认证体系，从“被动跟随”到“主动引领”。
据测算，若我国建筑钢筋成型加工率从当前35%提升至70%，每年可减少钢材浪费1200万吨，相当于少建3座三峡大坝的用钢量。这不仅是商业价值的释放，更是建筑业践行“双碳”战略的关键抓手。站在国家“十五五”的新起点上，当智能装备的轰鸣声取代手工敲击的嘈杂，当数字代码重构传统施工流程，一个更高效、更绿色、更具韧性的建筑产业新生态正在重塑。钢筋成型加工中心的建设不仅能提升基建项目的质量与效率，也为建筑行业的数字化转型提供了重要支撑，钢筋成型加工与配送将在不断探索中驶向“蓝海”。（作者：张艳菊 中国金属材料流通协会副秘书长）